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Caso de estudio: Integración ERP a la producción en fábricas de piensos y harinas

Caso de estudio: Integración ERP a la producción en fábricas de piensos y harinas

La integración ERP a la producción en fábricas de piensos y harinas sigue siendo una de las prioridades del sector. En este Post explicamos un caso de estudio sobre cómo disponer de una integración en tiempo real sin traspaso de ficheros entre fábrica y el sistema de gestión de la empresa (ERP), formulación, calidad, etc. a través de la implantación de un Software para la producción alimentaria en fabricas de piensos y harinas.

Situación inicial – Decisión de implementar un sistema para el control de la producción integrado al ERP de la fábrica

 

La empresa objeto del estudio ha detectado en los últimos años que sus mercados cada vez son más exigentes y que la optimización de los procesos internos del negocio (I+D, producción, administración…) son claves para poder ser más competitivos frente a nuevos escenarios. Llegado el momento, tanto el equipo de dirección como de producción, entendió que era necesario optar por la implantación de un sistemas MES para empresas de alimentación el cual permitiese llegar a optimizar estos procesos estratégicos y que facilitase al máximo una integración total.

La decisión de realizar el cambio fue dura ya que la fábrica disponía de una automatización relativamente nueva pero que no cubría con las necesidades actuales de la empresa y tampoco se trataba de un sistema escalable para absorber crecimientos futuros.

Este sistema de automatización ejecutaba una serie de operaciones básicas para controlar la producción, pero estaba completamente aislado del resto de procesos del negocio. Es frecuente que las fábricas dispongan de varios sistemas independientes de control, los cuales dan órdenes a sus respectivos procesos/equipos como dosificación, granulación, extrusión, ensaque… pero sin integración alguna.

A pesar de contar con esta pequeña automatización la dirección detectó todo un conjunto de problemáticas en su proceso productivo que estaban afectando directamente a la capacidad productiva, a los costes y a la calidad del producto final.

En cuanto a la producción se detectó que la cadena sufría paros muy frecuentes debido a la baja fiabilidad del sistema, cosa que originaba numerosos tiempos muertos y una importante disminución de la productividad.

Integración ERP a la producción en fábricas de piensos y harinas

Los errores del sistema, juntamente con los humanos, afectaban directamente a la calidad del producto y provocaban un aumento de la tasa de retorno de producto por parte del cliente.

El control descentralizado entre sistemas internos (ERP y producción) así como la descoordinación entre los mismos sistemas o líneas de producción provocaban numerosos retrasos que acababan repercutiendo en el incumplimiento de los plazos de entrega al cliente.

El sistema utilizado no permitía identificar todos estos errores de una manera clara ya que no guardaba historial de actividad y no recogía datos para su futuro análisis.


A su vez, no permitía realizar la trazabilidad completa del producto y gestionaba de manera ineficiente los recursos de la empresa, aumentando de este modo el gasto energético, las horas improductivas del personal y las mermas de material.

A nivel de Gestión la empresa tenía serios problemas en el control de stocks y expediciones, así como en gestionar la obtención de certificaciones, ya que el mal funcionamiento del sistema obligaba a asignar muchos más recursos en intentar certificarse y pasar auditorías.

El mantenimiento correctivo bloqueaba la posibilidad de planificar uno de preventivo y la obsolescencia de algunos procesos básicos en la producción limitaba cualquier estrategia de crecimiento empresarial.

Todas estas problemáticas acababan repercutiendo de forma directa en las ventas, ya que la calidad obtenida en el producto final no cumplía las exigencias del mercado y eso a la larga provocaba tanto la fuga de clientes como la imposibilidad de captar de nuevos.

Objetivo – Integración del sistema ERP a la producción de la fábricas de piensos y harinas a través de una solución MES (Manufacturing Execution Systems)

 

El sistema tenía que dar solución a las necesidades de la empresa en cuanto a una

integración de datos, fiabilidad, seguridad de la producción, repetitividad de los procesos, trazabilidad… en definitiva, implementar el nuevo sistema AEmes para llegar a obtener una gestión centralizada, fiable y que fuese lo más segura y así obtener la mayor productividad posible.

Principales capacidades técnicas y requerimientos necesarios para una exitosa integración ERP a la producción en fábricas de piensos y harinas

 

  • Disponer de una integración en tiempo real sin traspaso de ficheros entre fábrica y el sistema de gestión de la empresa (ERP), formulación, calidad.
  • Disponer de un sistema de control lo más seguro posible para controlar todas las operaciones a realizar por los propios operadores de planta.
  • Disponer de un sistema fiable capaz de almacenar el máximo de información de los procesos para poder realizar posteriores análisis y correcciones.
  • Poder incorporar nuevos módulos en fábrica como un sistema Scada con todas sus funcionalidades (histórico alarmas, tendencias gráficas, kpi’s…), módulo de mantenimiento preventivo conectado al propio sistema Scada para la optimización de éstos, módulo de trazabilidad del sistema tanto para los movimientos internos de fábrica (variables de proceso, acciones, alarmas, seguimiento de lotes…) como la rastreabilidad entre lotes de proveedores y clientes, módulos con sistemas de radiofrecuencia (RFID) para asegurar ciertas operaciones.

Análisis, implementación y adaptación en planta

 

Un proceso previo de análisis y especificación de los procesos e integraciones a realizar fue determinante para llevar a término una implementación exitosa del nuevo sistema AEmes. La etapa de análisis se estructuró en varias fases pasando por una definición de control a más bajo nivel hasta llegar a la más compleja integración entre el sistema AEmes y el ERP existente.

El hecho de empezar a trabajar con un sistema integral permitió mejorar y obtener unas especificaciones y funcionalidades de los equipos y procesos existentes más optimizados debido a una visión global de fábrica y de la experiencia acumulada por la propia empresa.

En todo el proceso de implementación existía un agravante que era el hecho de tener que realizar un cambio de sistema en 48 horas sin la posibilidad de poder reanudar el proceso de fabricación con el sistema antiguo. Este condicionante obligaba a realizar trabajos previos en entornos de pruebas para testar todos los sistemas y dar garantías totales que durante la puesta en funcionamiento no se pudieran generar problemas de entregas a clientes. En AEtech el hecho de realizar estas pruebas offline es condición indispensable para dar por válido el sistema y continuar con el proceso de implantación para cumplir con los compromisos adquiridos en modernizaciones de fábricas.

Durante el despliegue y puesta en funcionamiento del sistema AEmes quedó demostrado que el análisis previo funcionó a la perfección llevándose a término todos y cada uno de los objetivos marcados en el calendario del cambio. Una vez operativo AEmes en fábrica y efectuadas una serie de jornadas previas de formación, la adaptación por parte de los operadores al nuevo entorno fue espectacularmente rápida, pasando a trabajar con el sistema en 48 horas y sin perder producción alguna sobre lo previsto.

Beneficios y mejoras obtenidas con integración ERP a la producción en fábricas de piensos y harinas

 

  • Integración total con programas de gestión de empresa y otros proveedores (facturación, pedidos, productos, fórmulas, etiquetaje…)
  • Mejora de productividad en la planta de un 15% al disponer de más fiabilidad, repetitividad y secuenciación de los procesos, eliminación de tiempos muertos.
  • Ahorro de horas del personal y con más tiempo de dedicación de éstos a la mejora del proceso.
  • Eliminación de las no conformidades (internas y externas) por parte de clientes y no reprocesamientos de productos en fábrica debido a errores humanos
  • Ahorro energético de un 22% en valor económico de sus procesos internos (granulación, extrusión…) al disponer de un sistema de control más optimizado con la mejora de costes de producción que esto representa.
  • Cumplimiento de las normativas exigidas por la administración (trazabilidad, APPCC…) y los mercados de consumo
  • Soporte informático en la decisión de re/planificación de la producción (pedidos, control de contaminaciones, previsión de consumos, tendencias de la planta online (OEE) …) asociadas a los productos – Homogeneidad en la producción independientemente de los turnos.
  • Reducción de costes en mantenimiento preventivo y mantenimientos correctivos.
  • Sistema preparado para un futuro crecimiento en volumen de producción y facturación. Capacidad de absorber nuevos pedidos y gestionar puntas de trabajo.
  • Rápido retorno de la inversión realizada en un período inferior a 18 meses.

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